×
Główne problemy związane z dedykowanymi reduktorami do żurawi
1. Częste uruchamiania i zatrzymywania pod dużym obciążeniem, powodujące zużycie kół zębatych oraz pęknięcie zębów
Operacje podnoszenia i zmiany nachylenia ramy wiążą się z dużymi uderzeniami, co prowadzi do częstego wywołanego zmęczeniem odpryskiwania powierzchni zębów oraz pęknięcia zębów, wymagając przy tym ciągłych napraw.
2. Szybki wzrost temperatury i słaba odprowadzanie ciepła, powodujące wyłączenia z powodu przegrzania
Podczas ciągłej pracy pod dużym obciążeniem temperatura oleju gwałtownie rośnie, co powoduje starzenie się uszczelek i wycieki oleju, wymuszając wyłączenie urządzenia w celu jego ochłodzenia.
3. Poważne wycieki oleju oraz wysokie koszty konserwacji
Wycieki oleju przez uszczelki olejowe oraz na połączeniach powierzchniowych zanieczyszczają miejsce pracy, co wymaga częstej wymiany, uzupełniania oleju oraz wymiany uszczelek.
4. Wysoki poziom hałasu i silne drgania wpływające na trwałość sprzętu
Niewystarczająca dokładność kół zębatych oraz słaba współosiowość montażu powodują przenoszenie drgań na całą maszynę, przyspieszając zmęczenie strukturalne.
5. Wysokie uderzenie przy starcie i niestabilne hamowanie
Zbyt duża sztywność reduktora powoduje zauważalne uderzenia przy starcie i zatrzymaniu, co prowadzi do huśtania obciążenia i tworzy zagrożenia dla bezpieczeństwa.
6. Duża objętość i duża masa, ograniczające montaż
Przestrzenie w dźwigach suwnicowych są ograniczone; tradycyjne reduktory są gabarytowe i ciężkie, co utrudnia projektowanie lekkich konstrukcji oraz osiąganie wydajności energetycznej.
7. Nierównomierna żywotność i brak wymienialności części
Wiele części niestandardowych o niskiej wymienialności oznacza, że awaria jednego elementu wymaga kompleksowej naprawy całego zespołu, co powoduje znaczne straty czasu postoju.
8. Niewystarczająca wydajność przy niskich prędkościach i wysokim momencie obrotowym
Przy dużym obciążeniu i niskiej prędkości moment obrotowy jest niewystarczający, a dochodzi do poślizgu, co wpływa negatywnie na zdolność podnośną.
Rozwiązania
1. Zastosowano odporną konstrukcję zębników przeznaczoną do obciążeń ciężkich, wykonanych ze stali stopowej wysokiej jakości oraz poddanych głębokiemu węgleniu i hartowaniu, co znacznie zwiększa twardość powierzchni zębów oraz odporność na uderzenia.
2. Osiąga dokładność zazębienia na poziomie klasy ISO 5, zwiększając powierzchnię zazębienia i zmniejszając ryzyko powstawania wgnieceń oraz pęknięć zębów.
3. Wykorzystuje zoptymalizowane zaokrąglenie zębów w celu łagodzenia uderzeń przy starcie i zatrzymaniu, wydłużając tym samym czas eksploatacji o co najmniej 30 procent.
4. Zoptymalizowano kanały przepływu w obudowie oraz strukturę żeber chłodzących w celu poprawy skuteczności wymiany ciepła.
5. Zastosowano łożyska o niskim współczynniku tarcia i wysokiej nośności oraz specjalny olej przekładniowy przeznaczony do obciążeń ciężkich, co zmniejsza wzrost temperatury spowodowany tarciem.
6. Dostępne są opcjonalne systemy smarowania lub chłodzenia wymuszonego, zapewniające bardziej stabilną temperaturę oleju podczas ciągłej pracy przy dużych obciążeniach.
7. Zastosowano wielostopniowy uszczelniający układ kompozytowy w połączeniu ze strukturą labiryntową, zapewniający podwójną ochronę przed wyciekami w miejscach wyprowadzeń wałów oraz powierzchni połączeń.
8. Zapewnia precyzyjne dopasowanie powierzchni styku obudowy, zapobiegając wyciekaniu oleju w strefach połączeń.
9. Zastosowano projekt uszczelki o długim okresie użytkowania, znacząco zmniejszający częstotliwość uzupełniania oleju oraz wymiany uszczelek.
10. Zastosowanie precyzyjnego szlifowania kół zębatych oraz precyzyjnej montażu w celu zmniejszenia uderzeń i drgań podczas zazębienia.
11. Zastosowanie konstrukcji obudowy o wysokiej sztywności w celu minimalizacji rezonansu i odkształceń strukturalnych.
12. Kontrola ogólnego poziomu drgań i hałasu urządzenia na poziomie przekraczającym standardy branżowe, co zapewnia ochronę głównego belek dźwigu i jego konstrukcji.
13. Wprowadzenie elastycznego tłumienia w układzie napędowym w celu zmniejszenia uderzeń podczas uruchamiania i zatrzymywania.
14. Optymalizacja współpracy z układem hamulcowym w celu zapewnienia płynniejszego hamowania oraz zapobiegania wahaniu ładunku.
15. Zrównoważenie wysokiej sztywności skrętnej z odpowiednim tłumieniem w celu zwiększenia bezpieczeństwa eksploatacji.
16. Charakteryzuje się kompaktową konstrukcją o wysokiej gęstości mocy, dzięki czemu przy tej samej mocy znamionowej jest lżejszy i mniejszy.
17. Oferta modułowych interfejsów montażowych zapewniająca możliwość dostosowania do ciasnych przestrzeni w dźwigach.
18. Zastosowanie lekkiej obudowy w celu zmniejszenia całkowitego obciążenia urządzenia oraz poprawy jego efektywności energetycznej.
19. Wykorzystuje pełny zestaw konstrukcji modułowych i standaryzowanych zapewniających wymienialność kluczowych komponentów.
20. Standaryzuje specyfikacje oraz systemy części zamiennych w celu ograniczenia zapasów i strat związanych z przestojem.
21. Gwarantuje spójny okres użytkowania poszczególnych komponentów dzięki kontroli jakości na całym cyklu życia.
22. Zawiera dedykowaną konstrukcję przekładni o wysokim momencie obrotowym, zapewniającą mocny i bezpoślizgowy wyjściowy moment obrotowy przy niskich prędkościach.
23. Optymalizuje sprawność przekładni, aby nie pogorszyć nośności podnośnika.
24. Spełnia podstawowe wymagania suwnic dotyczące pracy przy niskich prędkościach i dużych obciążeniach oraz precyzyjnego pozycjonowania krokowego.
EN
