×
Principaux problèmes rencontrés avec les réducteurs dédiés aux grues
1. Démarrages et arrêts fréquents sous forte charge, entraînant une usure des engrenages et la rupture des dents
Les opérations de levage et de mouvement de flèche impliquent des chocs importants, provoquant fréquemment des piqûres de fatigue sur les surfaces dentées et la rupture des dents, ce qui nécessite des réparations constantes.
2. Élévation rapide de la température et mauvaise dissipation thermique, entraînant des arrêts dus à la surchauffe
Lors d’un fonctionnement continu sous forte charge, la température de l’huile augmente fortement, provoquant le vieillissement des joints d’étanchéité et des fuites d’huile, obligeant à des arrêts pour refroidissement.
3. Fuites d’huile importantes et coûts de maintenance élevés
Des fuites d’huile au niveau des joints d’étanchéité et des surfaces d’assemblage contaminent le site, rendant nécessaires des changements d’huile, des remplissages et des remplacements de joints fréquents.
4. Bruit élevé et vibrations intenses, affectant la durée de vie des équipements
Une précision insuffisante des engrenages et un mauvais alignement coaxial transmettent des vibrations à l’ensemble de la machine, accélérant la fatigue structurelle.
5. Fort impact au démarrage et freinage instable
Une rigidité excessive du réducteur provoque des chocs perceptibles au démarrage et à l’arrêt, entraînant un balancement de la charge et créant des risques pour la sécurité.
6. Encombrement important et masse élevée, limitant l’installation
Les espaces dédiés aux ponts roulants sont restreints ; les réducteurs traditionnels sont encombrants et lourds, ce qui entrave la conception légère et l’efficacité énergétique.
7. Durée de vie inégale et pièces non interchangeables
De nombreuses pièces non standard, présentant une faible interchangeabilité, font qu’une défaillance d’un composant exige la révision complète de l’ensemble, entraînant des pertes importantes de temps d’arrêt.
8. Performances insuffisantes à basse vitesse et haut couple
Sous forte charge et à basse vitesse, le couple est insuffisant et des glissements surviennent, compromettant la capacité de levage.
Solutions
1. Adopte une conception renforcée d’engrenages robustes, réalisée en acier allié de haute qualité avec cémentation profonde et trempe, améliorant considérablement la dureté de la surface des dents et la résistance aux chocs.
2. Atteint une précision d’engrenage jusqu’au grade ISO 5, augmentant la surface d’engrènement et réduisant le risque de pitting et de rupture des dents.
3. Utilise un bombé optimisé des dents pour amortir les chocs liés aux démarrages et arrêts, prolongeant ainsi la durée de vie utile d’au moins 30 %.
4. Optimise les canaux d’écoulement du carter et la structure des ailettes de refroidissement afin d’améliorer l’efficacité de l’échange thermique.
5. Sélectionne des roulements à faible frottement et à charge élevée, ainsi qu’une huile spéciale pour engrenages lourds, afin de réduire l’élévation de température due au frottement.
6. Prend en charge des systèmes de lubrification ou de refroidissement forcés en option, garantissant une température d’huile plus stable lors d’un fonctionnement continu sous forte charge.
7. Intègre un joint composite à plusieurs étages combiné à une structure en labyrinthe, assurant une double protection contre les fuites aux sorties d’arbre et aux surfaces d’assemblage.
8. Garantit des surfaces d’ajustement de haute précision sur le carter afin d’empêcher toute infiltration d’huile aux joints.
9. Met en œuvre une conception de joint à longue durée de vie permettant de réduire significativement la fréquence des remplissages d’huile et des remplacements de joints.
10. Applique un meulage précis des engrenages et un assemblage de précision afin de réduire les chocs d’engrènement et les vibrations.
11. Utilise une conception de carter à haute rigidité pour minimiser la résonance et la déformation structurelle.
12. Maîtrise les vibrations et le bruit de l’ensemble afin de dépasser les normes industrielles, protégeant ainsi la poutre principale et la structure de la grue.
13. Intègre un amortissement souple dans le système de transmission pour réduire les chocs liés aux démarrages et arrêts.
14. Optimise la compatibilité avec le système de freinage afin d’assurer un freinage plus fluide et d’éviter les oscillations de la charge.
15. Associe une forte rigidité en torsion à un amortissement adapté afin d’améliorer la sécurité opérationnelle.
16. Présente une conception structurelle compacte et à forte densité de puissance, ce qui permet de réduire le poids et les dimensions pour une même puissance nominale.
17. Offre des interfaces de montage modulaires pour s’adapter aux espaces restreints des grues.
18. Utilise un carter léger afin de réduire la charge globale sur l’équipement et d’améliorer son efficacité énergétique.
19. Utilise des conceptions modulaires et normalisées sur toute la gamme pour assurer l'interchangeabilité des composants essentiels.
20. Normalise les spécifications et les systèmes de pièces de rechange afin de réduire les pertes liées aux stocks et aux temps d'arrêt.
21. Garantit une durée de vie homogène pour tous les composants grâce à un contrôle qualité sur l'ensemble du cycle de vie.
22. Intègre une structure de transmission dédiée à haut couple pour une sortie puissante et sans glissement à basse vitesse.
23. Optimise le rendement de la transmission afin de ne pas compromettre la capacité de levage.
24. Répond aux exigences fondamentales des grues en matière de fonctionnement à basse vitesse sous forte charge et de positionnement précis par micro-avancées.
EN
