専用クレーン減速機における主な課題
1. 高負荷・頻繁な始動・停止により、ギア摩耗および歯面破損が発生
荷揚げおよびラフィング動作には高衝撃が伴い、歯面疲労ピッティングや歯面破損が頻発し、継続的な修理が必要となる。
2. 急激な温度上昇と放熱不良による高温遮断
連続した高負荷運転中、油温が急上昇し、シールの劣化およびオイル漏れを引き起こし、冷却のための緊急停止を余儀なくされる。
3. 厳重なオイル漏れおよび高額な保守コスト
オイルシールおよび接合部からのオイル浸み出しにより現場が汚染され、頻繁なオイル交換・補充およびシール交換が必要となる。
4. 高音響および強い振動による機器寿命への影響
ギア精度不足および取付時の同軸誤差により、振動が機械全体に伝達され、構造疲労が加速する。
5. 起動時の衝撃が大きく、制動が不安定
減速機の剛性が過剰であるため、起動・停止時の衝撃が顕著となり、荷重の揺れを引き起こし、安全上の危険を生じさせます。
6. 体積が大きく重量も重く、設置が制限される
クレーンの設置空間は狭隘であり、従来型減速機は大型・重量級であるため、軽量化設計およびエネルギー効率向上が妨げられます。
7. 使用寿命にばらつきがあり、部品の相互交換性がない
多くの非標準部品が使用されており、互換性が低いため、単一部品の故障でもユニット全体の修理が必要となり、大幅なダウンタイム損失を招きます。
8. 低速・高トルク性能が不十分
高負荷・低速条件下ではトルクが不足し、スリップが発生し、揚重能力が低下します。
ソリューション
1. 高強度補強ギア設計を採用し、高品質合金鋼を用いて深層浸炭焼入れ処理を施すことで、歯面硬度および衝撃耐性を大幅に向上させました。
2. ギア精度をISOグレード5まで達成し、かみ合い面積を増大させ、ピッティングおよび歯の破損リスクを低減。
3. 最適化された歯面凸形状（トゥース・クラウンニング）を採用し、始動・停止時の衝撃を緩和して、寿命を少なくとも30％延長。
4. ハウジング内の流路および冷却リブ構造を最適化し、熱交換効率を向上。
5. 低摩擦・高負荷対応ベアリングおよび専用の重荷重ギアオイルを採用し、摩擦による温度上昇を低減。
6. 連続重負荷運転時の油温をより安定させるため、強制潤滑または強制冷却システムをオプションで搭載可能。
7. シャフト突き出し部および接合面において、多段複合シールとラビリンス構造を組み合わせた二重漏れ防止機能を備える。
8. 高精度なハウジング対合面を確保し、接合部からのオイル浸み出しを防止。
9. 長寿命シール設計を採用し、オイル補充およびシール交換の頻度を大幅に低減。
10. 高精度ギア研削および精密組立を採用し、かみ合い衝撃および振動を低減します。
11. 高剛性ハウジング設計を採用し、共鳴および構造変形を最小限に抑えます。
12. 機器全体の振動および騒音を制御し、業界標準を上回る性能を実現することで、クレーン主梁および構造を保護します。
13. 伝動系に柔軟なダンピング機構を採用し、起動・停止時の衝撃を低減します。
14. ブレーキシステムとの最適マッチングを図り、よりスムーズな制動および荷重の揺れ防止を実現します。
15. 高ねじり剛性と適切なダンピングをバランスよく両立させ、作業安全性を向上させます。
16. コンパクトで高電力密度の構造設計を採用しており、同一出力クラスにおいて軽量・小型化を実現します。
17. モジュール式マウントインターフェースを備え、狭小なクレーン設置空間への対応を可能にします。
18. 軽量ハウジングを採用し、装置全体の負荷を低減するとともに、エネルギー効率を向上させます。
19. コア部品の交換性を確保するため、フルシリーズのモジュール化および標準化設計を採用。
20. 仕様およびスペアパーツシステムを標準化し、在庫コストおよびダウンタイムによる損失を削減。
31. 全ライフサイクルにわたる品質管理により、各部品の寿命を一貫して確保。
22. 低速域において強力かつスリップのない出力を実現する専用高トルク変速機構を採用。
23. 変速効率を最適化し、揚重能力が損なわれないよう保証。
24. クレーンの核心的要求である低速・重荷重運転および精密インチング位置決めを満たす。
EN
